【很多4S店、汽修厂、钣喷店等汽修企业向森万反馈，抱怨他们在实际维修作业中，不只是烤漆慢，整个钣喷车间的维修效率都很低下，严重影响了企业的盈利水平。】
其实，据森万对钣喷市场的长期观察，目前国内的钣喷维修车间都面临着很多亟待解决的问题，而这些问题正制约着车间的作业效率。
要想提高盈利水平，当务之急是要最大程度提升钣喷车间维修效率。我们需要先分析具体原因所在，然后寻求合理的解决方案。
维修过程中涉及到服务顾问、配件人员、钣喷维修人员、质检人员和财务人员等多部门员工的合作。由于作业流程比较复杂，而且涉及到多个岗位人员的合作，所以常常出现沟通不畅的问题，导致车辆在店总体时间过长。
通常，服务顾问接待车辆进店，由于并不清楚车间内的生产状况都会将车辆停放到待拆解工位，然后将相关信息交给钣喷车间主管。
钣喷主管将安排钣金维修人员对车辆进行拆解和定损作业，但通常情况下钣喷拆解工位会被其他车辆占用，所以需要继续等待。
在维修过程中钣喷主管需要进行维修进度管理，在维修作业完成后需要进行完工检查及洗车。而在洗车工位常常出现车辆排队的情况，或者由于洗车时不够仔细导致车辆的漆面再次损坏，造成车辆返工。
由于板件受损严重，第一次外板整形时没有达到修复标准，又进行了第二次维修，增加了整体维修时间；在中涂底漆过程中，由外线烤灯的使用不熟练、而且不够便捷，导致干躁时间过长；在打磨整平时，由于较多的针孔缺陷，需要填平后再打磨，花费较多时间；在最后的抛光阶段，由于喷涂质量不理想，有较多尘点颗粒，必须进行大面积的打磨抛光。
此外，汽修厂车间主任还向森万反馈，在整个维修过程中仍然存在大量的时间浪费，比如维修技术不熟练、反复拿取工具设备和零件、工具设备使用不顺畅、车辆在维修时等待以及维修返工等造成的时间浪费。
对整个钣喷维修过程进行合理的简化，保留必须的工艺步骤，消除时间浪费或无用功的部分，引入节拍化生产模式，减少各工序作业时间和沟通成本。
无生产性工时，包括车辆工件的移入、等待和移出。该部分未产生任何价值，应该尽量消除这部分的时间浪费。
在人工作业工序中，森万在准备作业时，将该工序所需的工具设备及物料一次性拿到维修工位，或者引进一套修复工具小车，配备齐全，随用随到，避免产生多余的动作。实质作业包括喷涂中间平整底漆、打磨中间平整底漆和检查平整度，该过程需要提升维修人员的专业技能和熟练度，以最短的时间按标准完成维修作业。后续作业包括车辆或部件的清洁、设备归位、清洗喷枪等，这些工作可避免对下一个维修环节带来不便。
在整个维修过程中，尽量提高实质作业的效率，缩短准备作业、后续作业和设备加工过程时间，消除无生产性工时和工或加工过程。
如图所示，该厂每月钣喷的车辆平均为750台，所以每天需要维修车辆为（750/30）×70%=17.5台。按照8小时的工作时间算，则为480/17.5≈27分钟/台，也就是每修完一辆车需要27分钟。
在后来对客户的调查反馈中得知，优化后的车间流程设计可以满足目前店内的生产需求。后期如果继续有产能的提升，就需要考虑进一步扩建场地。
总的来说，优化钣喷业务的维修流程，不但可以减少车辆维修中时间的浪费和无价值作业，而且通过节拍化的生产模式，把各项维修工序责任到人，也能便于后续的检查、沟通和环节，每个环节都达到高效率和高质量标准。
维修流程优化能够大大提高钣喷车间的作业效率，但是仅靠这一点还不够，在森万统计的汽修企业信息中可以看出，有些维修企业的车间本身就存在设计布局上的硬伤。
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